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30 principais passos para realizar a manutenção autônoma

A manutenção autônoma é um processo que visa capacitar os operadores a realizar a manutenção básica em equipamentos. O SIGMA – Sistema Gerencial de Manutenção, há 37 anos está no mercado auxiliando , como ferramenta na manutenção autônoma. acesse www.redeindustrial.com.br e faça download do SIGMA.

Embora possa haver variações nos passos, geralmente envolve as seguintes etapas:

  1. Identificação de equipamentos: Liste os equipamentos que precisam de manutenção autônoma.
  2. Formação da equipe: Reúna uma equipe de operadores dispostos a aprender.
  3. Conscientização: Eduque a equipe sobre a importância da manutenção autônoma.
  4. Definição de padrões: Estabeleça procedimentos e padrões para a manutenção.
  5. Levantamento de informações: Colete informações sobre os equipamentos, como manuais e histórico.
  6. Preparação: Reúna ferramentas e materiais necessários.
  7. Limpeza: Realize a limpeza inicial dos equipamentos.
  8. Inspeção visual: Verifique se há problemas visíveis.
  9. Identificação de anormalidades: Registre quaisquer problemas encontrados.
  10. Análise de causas: Identifique as causas raízes das anormalidades.
  11. Soluções temporárias: Implemente soluções temporárias se necessário.
  12. Implementação de melhorias: Faça melhorias nos equipamentos para evitar problemas futuros.
  13. Padronização: Documente os procedimentos de manutenção.
  14. Treinamento: Ensine a equipe a executar as tarefas de manutenção.
  15. Implementação: Comece a realizar a manutenção autônoma.
  16. Registros: Mantenha registros de todas as atividades.
  17. Monitoramento: Acompanhe a eficácia das ações de manutenção.
  18. Revisão de procedimentos: Atualize os procedimentos conforme necessário.
  19. Compartilhamento de conhecimento: Dissemine o conhecimento para outros operadores.
  20. Avaliação de riscos: Identifique possíveis riscos e medidas preventivas.
  21. Melhoria contínua: Busque constantemente maneiras de aprimorar o processo.
  22. Análise de falhas: Estude as falhas para evitar recorrências.
  23. Treinamento adicional: Proporcione treinamento continuado à equipe.
  24. Automação: Considere a integração de IA para melhorar a manutenção.
  25. Planejamento de manutenção preventiva: Estabeleça planos de manutenção preventiva.
  26. Monitoramento preditivo: Utilize dados e IA para prever falhas.
  27. Atualização do SIGMA : Integre informações no sistema de gestão de manutenção.
  28. Análise de custos: Avalie o impacto financeiro da manutenção autônoma.
  29. Relatórios e métricas: Acompanhe o desempenho e custos.
  30. Feedback e adaptação: Esteja aberto a feedback e ajuste o processo conforme necessário.

Lembre-se de que a manutenção autônoma é um processo contínuo que visa melhorar a eficiência e a confiabilidade dos equipamentos. Os passos podem variar de acordo com a indústria e as necessidades específicas.

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A utilização de horímetros Wi-Fi em ambientes industriais

20 itens que destacam as vantagens dos horímetros Wi-Fi, especialmente em relação à sua implantação na Indústria 4.0 para a extração de KPIs (Indicadores de Desempenho Chave), pode fornecer uma visão clara de como esses dispositivos se alinham com as necessidades de um ambiente de manufatura avançado.

CritérioVantagens dos Horímetros Wi-Fi na Indústria 4.0
1ConectividadeIntegração sem fio facilita a conectividade com outros dispositivos e sistemas na rede industrial.
2Coleta de DadosColetam dados em tempo real, essenciais para monitorar o desempenho das máquinas.
3Análise de DadosFacilitam a análise avançada de dados para melhor compreensão do desempenho operacional.
4Acesso RemotoPermitem o monitoramento e a gestão remotos dos equipamentos, aumentando a eficiência operacional.
5Integração com CMMSIntegram-se facilmente com sistemas de gestão de manutenção, melhorando o planejamento e a execução da manutenção.
6Automatização de ProcessosContribuem para a automatização de processos de coleta e análise de dados.
7PrecisãoOferecem maior precisão na medição do tempo de operação, essencial para cálculos de eficiência.
8Apoio à Manutenção PreditivaDados em tempo real ajudam a prever falhas e planejar manutenções preventivas, reduzindo paradas não planejadas.
9CustomizaçãoPermitem customização para atender às necessidades específicas de diferentes equipamentos e processos.
10Economia de TempoReduzem o tempo necessário para coletar e analisar dados, aumentando a eficiência operacional.
11Redução de ErrosMinimizam erros humanos na coleta e no registro de dados.
12Suporte à Tomada de DecisãoFornecem dados confiáveis que suportam a tomada de decisão baseada em evidências.
13EscalabilidadeFacilmente escaláveis para se adaptarem ao crescimento e às mudanças nas operações industriais.
14Atualizações FáceisPermitem atualizações de software para melhorar funcionalidades ou corrigir falhas, mantendo-se atualizados com as últimas tecnologias.
15Interface AmigávelGeralmente possuem interfaces de usuário intuitivas, facilitando a operação e a interpretação dos dados.
16Eficiência EnergéticaPodem ser mais eficientes em termos de consumo de energia em comparação com sistemas mecânicos.
17Redução de Custos de ManutençãoAjudam a reduzir custos de manutenção ao identificar proativamente necessidades de manutenção, evitando reparos caros e paradas não programadas.
18SustentabilidadeContribuem para práticas mais sustentáveis ao otimizar o uso de máquinas e reduzir o desperdício.
19MobilidadeO acesso móvel aos dados permite que os gestores e técnicos monitorem os equipamentos de qualquer lugar.
20Integração com Outros SistemasFacilitam a integração com sistemas de análise preditiva, ERP (Planejamento de Recursos Empresariais) e outros softwares de gestão industrial.

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30 passos para tagueamento de planta industrial

O SIGMA – Sistema Gerencial de manutenção, fornece um processo de tagueamento de plantas industriais bastante robusto, moderno e completo. Acesse www.centralsigma.com.br e faça download completo do software.

Na área alimentícia, o tagueamento adequado e seguro, é um processo fundamental para organizar e identificar os equipamentos, tubulações e outros elementos da instalação. Aqui estão 30 passos que podem ser seguidos para realizar o tagueamento de forma eficaz:

  1. Reúna uma equipe multidisciplinar: Envolve profissionais de engenharia, manutenção e operação para garantir uma abordagem abrangente.
  2. Mapeie a planta: Crie um diagrama ou layout detalhado da planta, identificando todos os equipamentos e estruturas.
  3. Crie um sistema de identificação: Estabeleça um sistema de tagueamento consistente e lógico para todos os elementos da planta.
  4. Identifique os tipos de equipamentos: Classifique os equipamentos em categorias, como bombas, tanques, válvulas, etc.
  5. Estabeleça uma convenção de nomenclatura: Defina regras claras para nomear cada equipamento ou elemento.
  6. Escolha os materiais de tag: Selecione etiquetas duráveis e resistentes para identificação, como placas metálicas ou etiquetas adesivas.
  7. Defina códigos de cores: Use cores para categorizar equipamentos ou áreas, facilitando a identificação visual.
  8. Documente cada equipamento: Mantenha um registro detalhado de cada equipamento, incluindo modelo, número de série, capacidade, data de instalação, entre outros.
  9. Realize inspeções visuais: Caminhe pela planta para identificar todos os elementos que precisam de tagueamento.
  10. No SIGMA acesse o módulo de TAGs para acompanhar e gerenciar o tagueamento, criando as etiquetas.
  11. Atribua tags únicos: A cada elemento deve ser atribuído um tag único que o identifique de forma exclusiva.
  12. Etiquete os equipamentos: Aplique as etiquetas de forma visível e duradoura em cada equipamento.
  13. Registre informações no SIGMA : Insira todas as informações relevantes sobre cada elemento .
  14. Atualize as informações regularmente: Garanta que o SIGMA esteja sempre atualizado com as mudanças na planta.
  15. Treine a equipe: Certifique-se de que todos os funcionários compreendam o sistema de tagueamento e saibam como usá-lo.
  16. Realize auditorias periódicas: Verifique se as etiquetas estão em boas condições e se as informações estão atualizadas.
  17. Padronize a documentação: Crie modelos de formulários e relatórios para manter a documentação consistente.
  18. Garanta a rastreabilidade: Certifique-se de que seja possível rastrear a origem de cada equipamento e suas manutenções.
  19. Estabeleça protocolos de segurança: Utilize etiquetas para identificar perigos potenciais e procedimentos de segurança.
  20. Integre a identificação visual: Use símbolos, pictogramas e cores para facilitar a compreensão rápida.
  21. Considere etiquetas RFID: Se necessário, utilize etiquetas de identificação por radiofrequência para um monitoramento mais avançado.
  22. Estabeleça procedimentos de manutenção: Crie planos de manutenção preventiva para todos os equipamentos.
  23. Digitalize a documentação: Armazene informações relevantes em formato digital para fácil acesso.
  24. Mantenha registros de histórico: Registre todas as manutenções e reparos realizados em cada equipamento.
  25. Implemente inteligência artificial: Utilize IA para prever falhas e otimizar os processos de manutenção.
  26. Crie um sistema de busca eficiente: Desenvolva um sistema que permita a rápida localização de elementos na planta.
  27. Treine a equipe de manutenção: Garanta que a equipe de manutenção saiba como usar o sistema de tagueamento.
  28. Monitore o desempenho: Avalie regularmente a eficácia do sistema de tagueamento e faça melhorias quando necessário.
  29. Esteja em conformidade com regulamentos: Certifique-se de que o tagueamento atenda a todas as normas e regulamentações aplicáveis.
  30. Revise e atualize regularmente: O tagueamento de plantas industriais é um processo contínuo, portanto, mantenha-se atualizado e revise o sistema periodicamente.

As normas e regulamentações aplicáveis à indústria alimentícia podem variar dependendo da localização geográfica e do tipo de operação. Segue algumas normas e regulamentações mais comuns que se aplicam globalmente ou em várias regiões, citando as fontes de referência:

ISO 22000: Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos

  • Fonte: International Organization for Standardization (ISO)
  • Descrição: Estabelece requisitos para sistemas de gestão de segurança de alimentos, ajudando as organizações a controlar os riscos de segurança alimentar em toda a cadeia de abastecimento.

HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)

  • Fonte: Codex Alimentarius (FAO/WHO) e regulamentos locais
  • Descrição: Um sistema baseado na identificação e controle de perigos significativos para a segurança alimentar em todas as etapas da produção.

GMP (Boas Práticas de Fabricação)

  • Fonte: Vários regulamentos locais, como o FDA nos EUA e a EMA na UE.
  • Descrição: Estabelece padrões para a produção, armazenamento e distribuição de alimentos, garantindo a qualidade e a segurança.

FSSC 22000: Sistema de Segurança Alimentar Certificada

  • Fonte: Foundation for Food Safety Certification
  • Descrição: Um esquema de certificação reconhecido internacionalmente para sistemas de gestão de segurança alimentar.
  1. BRC Global Standard for Food Safety
  • Fonte: British Retail Consortium (BRC)
  • Descrição: Define padrões para garantir a segurança e a qualidade dos alimentos destinados a empresas do setor de varejo.

FSMA (Lei de Modernização da Segurança Alimentar)

  • Fonte: Food and Drug Administration (FDA) nos Estados Unidos
  • Descrição: Uma lei que impõe requisitos rigorosos de segurança alimentar para empresas que fabricam, processam, embalam ou armazenam alimentos nos EUA.

Regulamento (CE) nº 852/2004 sobre a Higiene dos Alimentos

  • Fonte: União Europeia (UE)
  • Descrição: Estabelece requisitos de higiene alimentar em toda a cadeia de produção de alimentos na UE.

Codex Alimentarius

  • Fonte: Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e Organização Mundial da Saúde (OMS)
  • Descrição: Uma coleção de padrões, diretrizes e códigos de práticas internacionais para alimentos, destinados a proteger a saúde dos consumidores e garantir práticas justas no comércio de alimentos.

Regulamentos Nacionais e Locais

  • Fonte: Agências regulatórias de alimentos de cada país (por exemplo, FDA nos EUA, ANVISA no Brasil, FSA no Reino Unido, etc.)
  • Descrição: Cada país tem seus próprios regulamentos e normas específicas relacionadas à segurança alimentar e à produção de alimentos.

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7 dicas importantes para uma Gestão da Manutenção Eficiente

7 dicas importantes para uma Gestão da Manutenção Eficiente

Se você acha que é suficiente apenas manter o cadastro de seus ativos, da mão-de-obra e fazer o controle de OS de Manutenção, está vendo só a ponta do iceberg.

Parando para pensar, talvez sua empresa tenha mais “dinheiro” aplicado em ativos e infraestrutura do que na conta corrente no banco. Isso por si só indica a importância de tratar adequadamente da manutenção de todo este patrimônio.

1 — Controle as ferramentas de funcionários

Com quem estão quais ferramentas da empresa? Quando foram retirados? Onde foram parar as ferramentas novas que compramos? Estas são perguntas frequentes em empresas em que não é realizado o controle adequado da ferramentaria. Por isto, o controle da entrega e devolução de ferramentas e equipamentos de proteção, bem como a emissão de termos de responsabilidades, deve ser uma prioridade do setor de manutenção.

2 — Controle o estoque de manutenção

O controle de estoque de peças de manutenção, de reposição e de sobressalentes é muito importante para que se saiba exatamente onde procurar e encontrar uma peça desejada, a fim de corrigir rapidamente os problemas da máquina. Quanto maior o tempo que se perde procurando por uma peça, que talvez nem esteja mais em estoque, maior o tempo de atendimento das ordens de serviço, menor a produtividade da equipe, o que só aumenta os custos da manutenção.

3 — Controle a disponibilidade de mão de obra (Ausências e horas extras)

Este controle é essencial para que dados como backlog, disponibilidade e custos sejam extraídos com exatidão. Infelizmente é comum observar que gestores deixam somente a cargo do Departamento Pessoal o controle de ausências e horas extras dos funcionários de manutenção, porém sem este controle se torna uma tarefa muito difícil a programação de serviços de manutenção, acarretando na ineficiência da gestão pois falhará em cumprir com os planos estabelecidos por falta de mão de obra no momento em que a manutenção for gerada.

4 — Controle os custos de manutenção (Mão de obra, peças e terceiros)

A correta gestão dos custos de manutenção é vital para toda e qualquer organização, num mercado cada vez mais competitivo conseguir obter eficiência na produção a custos menores pode se tornar um grande diferencial competitivo. Portanto a manutenção desempenha um papel fundamental ao conseguir mensurar seus custos através de planos de manutenção programadas bem definidos, registros de custos manutenção e mão de obra de terceiros bem como ter o controle de seus custos operacionais básicos (peças e mão de obra própria). Neste ponto se faz necessário a utilização de software que faça automaticamente a gestão dos custos envolvidos em cada fase do serviço, desde a programação das manutenções até a inserção de peças/compras nos serviços efetuados. Este tipo de controle permitirá que seja possível prever os custos envolvidos em atividades simples até as mais complexas.

5 — Controle o desempenho de manutenção / Grau de satisfação com os serviços realizados

Um grande inimigo da eficiência da manutenção é a alta quantidade de retrabalho. Porém, este, poderia ser facilmente sanado com base na identificação de itens como:

– Falta de capacitação dos mantenedores para a execução do serviço

– Operação incorreta da máquina

– Satisfação do cliente (interno/externo) com o serviço executado

Atentar a estes itens pode evitar grandes dores de cabeça aos gestores que, muitas vezes, correm contra o tempo para atender duas ou até três vezes uma mesma solicitação num curtíssimo espaço de tempo, muitas vezes sem que disponha de tamanha mão de obra para tal. Como resultado, muitas manutenções importantes (preventivas) acabam ficando para traz e até caindo no esquecimento, dado ao grande número de corretivas, retrabalhos e queixas dos setores de produção.

6 — Controle as metas de indicadores de manutenção

Dada a alta competitividade das empresas é comum que todas estabeleçam suas metas de produção (dia/semana/mês), e para que estas metas sejam alcançadas é necessário que suas máquinas estejam disponíveis e em perfeito estado de operação, o que leva o setor de manutenção a definir suas metas, tais como:

  • MTBF (Tempo médio entre falhas)
  • MTTR (Tempo médio de reparo)
  • Confiabilidade
  • Índice de conclusão de serviços no prazo

A não observação destes indicadores trará impacto direto aos objetivos da organização e em suas metas globais. Por isso se faz necessário que constantemente as metas de manutenção sejam analisadas e redefinidas para que cada vez mais contribua com a alta performance da organização.

7 — Implante um sistema informatizado

A implantação deste e de outros controles essenciais para uma gestão eficiente da Manutenção, não exige necessariamente o uso de um sistema de gestão. Podem ser utilizados outros processos mais manuais, ou planilhas eletrônicas, para gerar estes controles e informações. Acontece que os esforços para manter todas estas informações integradas e gerenciadas adequadamente, dificilmente sobrevivem, atualmente, sem a base de um sistema informatizado e, quando sobrevivem, tornam-se muito mais onerosos e recorrentes de erros humanos.

Listamos 5 vantagens na implantação de sistemas de gerenciamento especialistas para auxiliar no Controle, Planejamento e Gestão da Manutenção:

  1. Otimização do fluxo de informação permitindo maior agilidade e organização;
  2. Redução de custos operacionais e administrativos e ganho de produtividade;
  3. Maior integridade e veracidade da informação;
  4. Maior estabilidade;
  5. Maior segurança de acesso à informação.

Com todos esses avanços em tecnologia você não pode deixar sua empresa sem um controle informatizado dos seus processos. Nós da Rede Industrial sugerimos que você conheça as vantagens e recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção, que desenvolvemos e mantemos no mercado a mais de 30 anos. O SIGMA possui módulos para controle de todos os principais processos do setor de manutenção, capaz de proporcionar os controles que descrevemos aqui de forma eficaz e segura. Se a sua empresa ainda não possui um sistema de gestão para a manutenção, ou se seu sistema atual não atende às suas expectativas, deixo 3 dicas:

  • Clique aqui e baixe a versão de teste gratuita!
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  • Assista abaixo uma breve demonstração do SIGMA para conhecer a ferramenta
Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — O PDCA na Manutenção

Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — O PDCA na Manutenção

Esta é a última de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa.

A razão de ser da Manutenção é garantir a Confiabilidade e a Disponibilidade dos ativos da planta industrial. A participação do PCM é contribuir para essa Confiabilidade e Disponibilidade, otimizando a utilização dos recursos (mão-de-obra e materiais). Se considerarmos que, mais de 60% dos custos de Manutenção são devido a mão de obra e a materiais, percebe-se a razão da criação dos núcleos de PCM. Se o PCM atinge esses objetivos, tanto ele contribui nos custos de Manutenção quanto na disponibilidade dos ativos na medida em que, ao otimizar os recursos da Manutenção, suas atividades aumentam a disponibilidade da planta, reduzindo os tempos de Parada.

Como em qualquer processo, o PCM deve exercer o controle sobre as suas Causas e Efeitos. Para fazê-lo, suas atribuições devem ser bem conhecidas. As seguintes ferramentas são fundamentais para a sua atuação eficaz:

  • Padrões e Procedimentos de Trabalho das atividades de PCM;
  • Sistema Informatizado de Gerenciamento da Manutenção (CMMS/EAM);
  • Pessoal capacitado;
  • Domínio das ferramentas de Planejamento (Gantt, Diagrama de Setas, PERT-CPM, Nivelamento de Recursos, etc.).

Abaixo destacam-se algumas das atribuições ao setor de PCM que devem ser observadas para uma melhor gestão:

O PDCA na Manutenção

Para se atingir as metas estabelecidas no planejamento é necessário a utilização de uma metodologia, neste ponto uma ferramenta de gestão a ser aplicada é o PDCA. Para que o giro do PDCA seja realizado é preciso cumprir as etapas do ciclo, desta forma atingiremos as metas e consequentemente as metas de sobrevivência da empresa.

Para se estruturar um sistema de manutenção, que tenha o objetivo de manter os equipamentos e instalações sempre em condições de operação, a um custo global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias dentro da metodologia:

  • Na fase de planejamento (PLAN), definem-se claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos equipamentos. Isto é feito através da elaboração de um plano de manutenção para um determinado período de tempo.
  • Na fase de execução (DO), é preciso pôr em prática as ações do plano elaborado na fase anterior.
  • A fase de verificação (Check) consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção através de itens de controle.
  • Finalmente, na fase de atuação (Action) tomam-se as medidas de acordo com os resultados obtidos.

SIGMA — Um sistema PDCA para a Gestão da Manutenção

Com anos de experiência na gestão do planejamento e controle de manutenção, a Rede Industrial, inicia um processo de evolução do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção e suas plataformas auxiliares, o SIGMA Web e o SIGMA Android, baseado-se no ciclo PDCA.

A partir de agora, todos os nossos esforços em gerir a manutenção através do SIGMA girarão em torno das técnicas e conceitos de qualidade do PDCA. Isto mudará a forma de gerir o PCM, fazendo com que todos os controles internos do software de gestão sejam gradativamente mudados pelo conceito PDCA.

Esta mudança no DNA do SIGMA trará um grande ganho de qualidade a todos os seus usuários no que diz respeito a eficiência dos serviços realizados, culminando no aumento da qualidade no setor de manutenção e da empresa usuária SIGMA.

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Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — Gestão da Mão de Obra

Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — Gestão da Mão de Obra

Esta é a terceira de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa. Veja os tópicos abordados nesta publicação:

  • Backlog
  • Eficiência de Mão-de-Obra

A gestão de funcionários de manutenção é importante para que seja possível a extração de dados futuros como Eficiência, Produtividade, Taxa de ocupação, backlog, informações sobre custos envolvidos e etc. Desta forma obteremos dados importantíssimos para a alta gestão e consequentemente para a correta tomada de decisão.

Backlog

O Back Log é a relação entre o tempo total estimado para a realização dos serviços de manutenção em carteira e o tempo total disponível na manutenção, por período. Ele pode ser calculado como um todo ou subdividido por especialidades.

Aprenda mais sobre BACKLOG DE MANUTENÇÃO baixando o E-book abaixo:
http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-backlog-de-manutencao

Eficiência de Mão-de-Obra

A Eficiência de manutenção tem a ver com o atingimento das metas estabelecidas pelo planejamento (PCM), logo deve-se realizar um trabalho de gestão de serviços que abranja todos os aspectos que envolvem a execução da manutenção, tais como: Treinamento adequado para a equipe, disposição de ferramental para realização dos serviços propostos, capacitação técnica adequada, etc. Dessa forma, a manutenção deve pensar na melhoria contínua da execução de suas atividades para colaborar de forma ativa no resultado final das organizações.

Abaixo um fluxo que mostra como os itens tratados anteriormente se relacionam para a obtenção de indicadores como MTTR, MTBF, Backlog e Eficiência de manutenção.

Aprenda mais sobre INDICADORES MTTR E MTBF baixando o E-book abaixo:
http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-indicadores-mttr-e-mtbf

Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — Criticidade e Prioridade no Atendimento de Ativos

Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — Criticidade e Prioridade no Atendimento de Ativos

Esta é a segunda de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa. Veja os tópicos abordados nesta publicação:

  • Algoritmo de Criticidade
  • Priorização — Método GUT

Algoritmo de Criticidade

Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos de equipamentos que são utilizados ocasionalmente. Em contrapartida, há equipamentos que, obrigatoriamente devem estar em bom estado de funcionamento (Equipamentos Críticos). A sua disponibilidade poderá acarretar, por exemplo, a perda de vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e danos ambientais. Os esforços da manutenção devem incidir prioritariamente nestes equipamentos.

A partir desta necessidade utilizamos uma matriz / algoritmo para definir a criticidade dos equipamentos.

Assista ao vídeo abaixo e saiba como definir a criticidade de Máquinas, TAGs e Equipamentos e o tipo de manutenção mais adequada ao ativo, utilizando os recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção:

Priorização — Método GUT

É uma ferramenta de auxílio na priorização de resolução de problemas. A matriz serve para classificar cada problema que você julga pertinente para a sua empresa pela ótica da gravidade (do problema), da urgência (de resolução dele) e pela tendência (dele piorar com rapidez ou de forma lenta).

Não existe muito mistério quando o assunto é a matriz GUT. Os conceitos essenciais dessa ferramenta de gestão passam pelo entendimento dos 3 atributos de classificação de problemas. Vamos ver cada um deles:

Gravidade

É analisada pela consideração da intensidade ou impacto que o problema pode causar se não for solucionado. Tais danos podem ser avaliados quantitativa ou qualitativamente. Um problema grave pode ocasionar a falência da sua empresa, na perda de clientes importantes ou mesmo em danificação da imagem pública da organização. A pontuação da gravidade varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:

  • Sem gravidade
  • Pouco grave
  • Grave
  • Muito grave
  • Extremamente grave

Urgência

É analisada pela pressão do tempo que existe para resolver determinada situação. Basicamente leva em consideração o prazo para se resolver um determinado problema. Pode-se considerar como problema urgente prazos definidos por lei ou o tempo de resposta para clientes. A pontuação da urgência varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:

  • Pode esperar
  • Pouco urgente
  • Urgente, merece atenção no curto prazo
  • Muito urgente
  • Necessidade de ação imediata

Tendência

É analisada pelo padrão ou tendência de evolução da situação. Você pode analisar problemas, considerando o desenvolvimento que ele terá na ausência de uma ação efetiva para solucioná-lo. Representa o potencial de crescimento do problema, a probabilidade do problema se tornar maior com o passar do tempo:

  • Não irá mudar
  • Irá piorar a longo prazo
  • Irá piorar a médio prazo
  • Irá piorar a curto prazo
  • Irá piorar rapidamente

O valor de prioridade será estabelecido através da multiplicação dos valores de cada item do GUT, conforme tabela mostrada abaixo:

Assista ao vídeo abaixo e conheça como aplicar a ferramenta GUT, utilizando os recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção.

Fluxos Básicos para Controle da Manutenção — Definições Organizacionais

Esta é a primeira de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa. Veja os tópicos abordados nesta publicação:

  • Definição Organizacional
  • Departamentos, Setores e Processos
  • Grupos e Famílias
  • Sintomas, Defeitos, Causas e Soluções
  • Codificação de Ativos

Definição Organizacional

O primeiro passo para uma eficiente gestão dos ativos é a definição organizacional, que nada mais é que a estrutura na qual a empresa se divide desde seus departamentos até a divisão de linhas de produção e processos administrativos. Esta definição será de grande importância para a futura localização dos ativos a serem geridos, pois facilitarão a identificação dos mesmos pelos mantenedores no momento em que a manutenção for realizada.

Utilizaremos por base neste documento o fluxo abaixo:

Departamentos, setores e processos

Ao definirmos quais são os departamentos , setores e processos produtivos de uma empresa devemos definir os dados de disponibilidade, metas de indisponibilidade (tempo de máquina parada aceitável) e também de custos de manutenção desta estrutura de maneira que seja possível a consulta posterior destes dados para efeito comparativo com os valores praticados em determinado período.

Assista aos vídeos da PlayList abaixo e conheça técnicas de cadastros de mão-de-obra, macro estrutura e ativos, utilizando os recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção.

Grupos e Famílias

São grupos de ativos com mesmas características técnicas, que ao serem definidos facilitarão o agrupamento de ativos. Em software para a gestão de manutenção este item é de vital importância pois permite que sejam consultados itens de ficha técnica comuns a todos os ativos do grupo em questão.

Sintomas, Defeitos, Causas e Soluções

Assim como o fabricante de uma máquina, em seu manual, especifica quais são os defeitos que podem ocorrer na máquina durante sua vida útil, e para estes defeitos recomenda e identifica quais as possíveis causas e indica as possíveis soluções, para um melhor gestão dos ativos é interessante que tenhamos um banco de Sintomas/Defeitos, e a estes vinculemos quais as ações necessárias a se tomar quando estes problemas ocorrerem. Desta forma ganha-se em eficiência e produtividade na hora de colocar novamente um ativo em funcionamento, reduzindo o tempo de máquina parada e aumentando os índices de produtividade do ativo.

Um ponto interessante para se medir a eficiência, como vemos no fluxo acima, é a indicação do tempo estimado para a execução da correção quando um dado problema ocorrer. Desta forma teremos base comparativa para verificar inclusive as causas da ação ter tido um tempo maior que o previsto, o que dará ao planejador dados para que possa avaliar se o tempo estimado é suficiente ou se os funcionários envolvidos na execução da manutenção necessitam de melhor treinamento, ferramentas adequadas, etc.

Também observamos a importância de detalharmos os procedimentos a serem adotados e as ferramentas que devem ser utilizadas para a correção, desta forma mais eficiente será o trabalho realizado pelos mantenedores.

Codificação de Ativos

O uso de sistemas informatizados, em atividades de planejamento e controle da manutenção, obriga o uso de codificações em equipamentos para que o planejador possa indicar de maneira inequívoca em qual equipamento ele está atribuindo tarefas e paradas para manutenção. Exemplos em nosso dia-a-dia: placas dos automóveis, prefixo de aviões o CPF e ou CIC das pessoas, etc.

Portanto, é necessário montar um bom sistema de código que atenda à quantidade de itens a serem cadastrados e que seja fácil de ser usado e que facilite a interpretação, suportando eventos futuros sem modificações.

Abaixo temos um exemplo de como codificar Máquinas, TAGs e Equipamentos:

Outros aspectos que devem ser observados quanto a codificação de ativos:

  • Como chamar seus equipamentos?
  • Quais os equipamentos de manutenção?
  • Existe um código próprio?
  • Respeitar a cultura interna?
  • Interligar com o local de instalação?
  • Pode Correlacionar com:
    >> Os códigos do almoxarifado?
    >> Os códigos do sistema de custo?
MTTR e MTBF — Você conhece estes dois indicadores essenciais para o PCM

MTTR e MTBF — Você conhece estes dois indicadores essenciais para o PCM?

Você já até ouviu falar, mas ainda tem dúvidas sobre os indicadores MTBF e MTTR, ou não sabe como gerenciá-los na sua manutenção? Se sua resposta for sim, para qualquer uma dessas perguntas, este material foi feito para você!

No mundo da manutenção existem vários tipos de indicadores, que servem para medir o trabalho e a evolução do setor de manutenção. Sem eles, a tomada de decisões, sobre em qual máquina investir esforços, seria muito comprometida. No geral, todos os indicadores existentes, já são há muito tempo utilizados mundo a fora. Grande parte desse indicadores surgiram na Inglaterra, EUA e França. Por esse motivo a sigla apresenta a versão em inglês e a versão traduzida, que são igualmente aceitas e compreendidas na área de manutenção.

MTBF (Mean Time Between Failures)

O MTBF já começa a ser controlado desde a colocação da máquina em funcionamento. Será necessário, então, fazer um somatório de todo o tempo que a máquina ficou em operação e subtrair com o tempo de máquina parada. Esse resultado dividimos pelo número de falhas no mesmo período, que pode ser mensal, semanal, anual, conforme o desejo da empresa. É sempre utilizado apenas para itens da manutenção, que podem ser reparados, e não se aplica a itens descartáveis. É a média aritmética do tempo existente entre o momento de uma falha (quebra) e o início de outra (próxima falha). Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação.

Note que esse “tempo” obrigatoriamente deve ser medido em unidades de tempo, diretamente. Pode ser medido indiretamente, o que às vezes é mais conveniente ao usuário. Por exemplo: medir o MTBF em toneladas produzidas, quilometragem rodadas, em número de pousos (aviões).

Observação: A sigla MTBF, que nos países de língua francesa significa Média dos Tempos de Bom Funcionamento (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement), é empregada com o mesmo significado.

MTTR (Mean Time To Repair)

Esse índice aponta a média de tempo que a equipe de manutenção leva para repor a máquina, para que fique em condições de operar, desde a falha até o reparo ser dado como concluído, e a máquina estar em condições para operar. Em alguns locais, marca-se apenas o tempo trabalhado da manutenção, onde o tempo de busca de ferramentas, tempo de busca de materiais e sobressalentes, tempo de localização de um profissional capacitado e demais tempos não trabalhados não são computados, pois nesses locais estes tempos pertencem ao TMRF (Tempo de Restauração de Função).

Observação: MTTR que signica, nos países de língua francesa, Média dos Tempos Técnicos de Reparo (Moyenne de Temps Techiniques de Reparation) tem o mesmo significado que o nosso TMPR.

Para saber mais sobre MTTR e MTBF baixe o E-book Gratuito em http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-indicadores-mttr-e-mtbf e veja:

– História dos Indicadores
– Definição: Indicadores x Índices
– Fórmulas e Exemplos de Cálculo
– Aplicações
– Como melhorar estes indicadores?
– Análise de causas de demora em reparos

Veja ainda 1 vídeo-aula sobre a extração de indicadores MTTR e MTBF com base no SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção:

Você já pensou em como otimizar seus resultados no PCM utilizando Telemetria

Você já pensou em como otimizar seus resultados no PCM utilizando Telemetria?

Já sabemos que a gestão e a operação da manutenção de uma empresa envolvem ambientes complexos e processos fundamentais. Quando não são feitas de maneira correta ou mais eficiente, o resultado é uma empresa menos competitiva e, por isso, otimizar processos e automatizá-los garante maior produtividade. Listamos algumas vantagens de automatizar os processos no PCM:

  • Incentivo a cultura de pensamento estratégico — Ao automatizar etapas do processo que são mais operacionais, os colaboradores são estimulados a desenvolver um pensamento estratégico.
  • Reduz os custos — Ao otimizar e automatizar os processos, há uma redução de custos. Isso porque os processos podem ocorrer de maneira automática, o que consome menos tempo e dinheiro. A otimização garante não apenas que as tarefas sejam realizadas mais rapidamente, mas também que as análises sejam feitas de maneira mais eficiente. Outra vantagem da automatização de processos por telemetria é que ela funciona de forma totalmente autônoma. Você não precisa ter uma pessoa responsável por cadastrar as informações no sistema — tudo é feito de forma automatizada por meio da coleta das informações.
  • Diminui os erros humanos — Imagine um processo que requer uma aquisição e uma entrada de dados de status de uma máquina para fornecer um parâmetro específico acerca da manutenção. Para isso, entretanto, é necessário manter um parâmetro específico para que o resultado seja o mais fiel possível. Ao utilizar o capital humano, maiores são as chances de ocorrer erros — tanto por negligência quanto por desconhecimento. O resultado aparece diretamente no processo e por isso otimizar e automatizar a coleta de dados garante uma maior confiabilidade em processos operacionais específicos.
  • Aumenta e melhora o controle de informações — Com processos automatizados fica mais fácil controlar e analisar as informações, garantindo que decisões melhores sejam tomadas. Além disso, a automação dos processos de monitoramento de máquinas por telemetria também fornece informações mais precisas sobre a produção em geral, como informações de parada, por exemplo. Com isso, a gestão da manutenção tem a possibilidade de fazer análises e programações muito mais precisas e relevantes.

Neste cenário, a implantação de sistemas de telemetria surge como uma solução inteligente e escalável, que possibilita automatizar o monitoramento dos ativos, a coleta de dados de operação dos mesmos e a integração dos dados coletados aos seus sistemas de gestão de manutenção, de forma 100% automática.

Começando pelo começo: o que é telemetria?

Antes mesmo de falar sobre como o uso da telemetria pode ajudar na gestão da manutenção e na redução de custos para a empresa, é importante definir o que é essa tecnologia. Em resumo: “tele” significa “de forma remota” e “metria” quer dizer “medição”. Portanto, telemetria é basicamente a medição de dados dos ativos, ou até ambientes, e a transmissão remota desses dados para uma central de monitoramento que a empresa monta para acompanhar e saber em tempo real como está a sua operação.

Esses dados podem ser coletados de maneira analógica ou digital. No formato digital, habitualmente usado para monitoramento de tempos de máquina, a leitura é feita a partir de um contato seco (NA ou NF). Por exemplo, pode-se determinar que quando o contato está aberto, significa máquina parada, e quando está fechado, significa máquina ligada. No formato analógico, o acompanhamento é feito sensor a sensor. Se você precisa ler, por exemplo, o RPM de um motor, é preciso instalar um sensor responsável pela contagem RPM. Se precisar medir a corrente elétrica para monitoramento de gasto energético, é a mesma coisa. E assim por diante, sensor por sensor, é possível monitorar:

• Temperatura
• Umidade
• Luminosidade
• Pressão
• Consumo de energia
• Vibração
• Consumo de água
• Efeito HALL
• Tacômetros
• Acelerômetros e Giroscópios
• Velocidade de motores

E como estas informações chegam ao PCM?

Todas as informações de telemetria são consolidadas dentro de bancos de dados que permitem inúmeras opções de monitoramento, entre as quais citamos:

• Painéis de visualização em tempo real dos status dos itens monitorados;
• Extração de relatórios e gráficos de histórico;
• Programação de envios de alertas via SMS, email, sirenes em casos de situações emergenciais;
• Input de dados de tempo de trabalho / disparos de máquinas para controle de manutenções preventivas.

Aliando os dados coletados pela telemetria aos sistemas especialistas de gestão de serviços de manutenção ou ERPs já utilizados por sua empresa, mediante integrações em bancos de dados e sistemas, abre-se ao setor de PCM um leque de novas opções de recursos para gestão. Como estamos falando de controles informatizados, uma grande vantagem da telemetria é que a mesma torna o setor de manutenção muito mais eficiente para identificar falhas em tempo real, possibilitando reparos mais rápidos, evitando desperdícios, gerando mais economia e dando mais segurança às operações.

Atualmente ainda não se fala muito sobre recursos de telemetria entre os sistemas especialistas para a área de PCM, porém, ultrapassando este paradigma, e com os olhos nesta tendência, a Rede Industrial, que também é desenvolvedora do SIGMA (Sistema Gerencial de Manutenção), já lançou uma linha completa de interfaces e equipamentos para telemetria, de baixo custo, que permite a obtenção de todos os benefícios e integrações citados acima (Veja a linha de produtos em http://www.monitorwifi.com.br/). Como especialista no desenvolvimento de softwares e serviços, a empresa toma a dianteira oferecendo a completa integração de Hardware, Software e Serviços para a aplicação da Telemetria no PCM.