Para promover melhorias no desempenho dos planos de manutenção elaboramos uma lista de 5 itens que consideramos cruciais para uma melhor organização do PCM.

1. Defina os objetivos de desempenho de manutenção

Para um desempenho adequado de gestão de manutenção geral, em uma organização, é essencial a definição dos objetivos (metas) a serem alcançados, estabelecer uma estratégia destinada a estes objetivos e determinar as responsabilidades do pessoal envolvido no nível operacional e de gestão. A definição do processo requer uma estratégia de manutenção:

• Determinar, com base em metas corporativas de negócios, objetivos de manutenção, estimativas e valores realistas para os seguintes indicadores de desempenho, como por exemplo: Disponibilidade de equipamento, confiabilidade, segurança, risco, etc. Determinar o desempenho ou o desempenho real das instalações de produção, comparando-as com as respectivas classificações.

• Determine os principais indicadores para avaliar o desempenho de instalações (Indicadores chave de desempenho KPIs).

A gestão da manutenção deve alinhar todas as atividades de manutenção com a estratégia definida. Uma vez que as prioridades da empresa se tornem prioridades de manutenção, o próximo passo é a elaboração da estratégia, de acordo com os objetivos. Assim, um plano de manutenção vai concentrar-se nos ativos considerados críticos, identificados através da hierarquização dos mesmos.

As ações no nível técnico irão determinar a alocação adequada de recursos (ferramentas, materiais, ensaios e medições, etc.) para se realizar o plano de manutenção. O resultado final será a criação de um relatório detalhado com todas as tarefas a serem executadas e os recursos alocados para realizar o programa.

As ações a nível operacional devem garantir que as tarefas de manutenção sejam realizadas corretamente por técnicos selecionados, no tempo acordado, seguindo os procedimentos descritos e usando as ferramentas certas.

2. Defina a Hierarquia de Ativos

Uma vez definidos os objetivos, responsabilidades e a estratégia de manutenção, é vital para a gestão dos ativos físicos da organização, a definição de sua criticidade, ou seja, o tamanho do impacto na produção e / ou a segurança dos objetivos e ou do negócio que a parada do ativo representará.

A análise da criticalidade é um conjunto de metodologias para definir a hierarquia de prioridade ou de um processo, um sistema, equipamento e / ou, se o valor do parâmetro conhecido como “estado crítico” é proporcional ao “risco”, criando uma estrutura que facilita tomar decisões sábias e eficazes, direcionando esforços e recursos técnicos e econômicos em áreas e eventos que têm o maior impacto sobre o negócio.

Existem inúmeras técnicas qualitativas e quantitativas que oferecem uma base sistemática sobre como classificar um ativo como crítico © / semi-crítico (SC) / não-críticas (NC), com base na avaliação probabilística do risco e/a obtenção de número / proporção probabilística de ativos de risco. Ativos com a taxa mais elevada serão os primeiros a serem analisados. Em muitos casos não há dados históricos para a obtenção destes índices, nestes casos, é possível usar técnicas mais qualitativas, a fim de assegurar níveis iniciais adequados de efetividade em operações de manutenção.

No caso dos modelos qualitativos e quantitativos, os objetivos envolvidos para gerar a criticidade são: Frequência de falhas, os impactos sobre a produção (falha), os custos de reparação, o tempo de reparação, os impactos sobre a segurança pessoal e impacto ambiental. O fator qualitativo é representado na geração de escala ou critério que representa os resultados mensuráveis ​​de cada item, e a definição final da hierarquia de criticidade. O risco ou criticidade é definido como o produto da frequência pela consequência da falha. A frequência é o número de falhas em um determinado momento. Para quantificar a consequência do fracasso de vários factores de ponderação ou critérios de importância, dependendo das necessidades da organização, é usado.

3. Defina as estratégias para o plano de manutenção preventiva

Uma das estratégias utilizadas na indústria para criar estratégias e planos de manutenção é chamado como MCC (Manutenção centrada na confiabilidade). Este método é amplamente utilizado porque permite convenientemente determinar os requisitos de manutenção de qualquer ativo físico no seu ambiente operacional. Também tem sido definido, um método que identifica as funções de um sistema e como estas funções podem falhar, definindo a priori tarefas de manutenção preventiva aplicável e eficaz.

A metodologia MCC propõe identificar modos de falha que precedem possíveis falhas no equipamento e implementação de um processo sistemático e consistente para a seleção de tarefas de manutenção considerado adequado e aplicável. O resultado é o conjunto de atividades de manutenção recomendadas para cada equipe. o conteúdo específico das atividades específicas a realizar e a sua implementação será definida em frequências.

Especificamente, o MCC metodologia de análise propõe um método , através da formulação de sete perguntas que identificam as necessidades reais de manutenção de ativos em seu contexto operacional.

São elas:

1. Quais são as funções e os respectivos padrões de performance desejados para os ativos no atual contexto operacional (Funções)?
2. De que formas eles podem falhar e deixar de cumprir suas funções (Falhas Funcionais)?
3. Quais são as causas de cada falha funcional (Modos de Falha)?
4. O que acontece quando a falha ocorre (Efeitos da Falha)?
5. Quais são os encargos derivados da ocorrência da falha (Consequências[1] da Falha)?
6. O que deve ser feito para predizer ou bloquear a falha (Tarefas Pró-ativas e Periodicidades)?
7. O que deve ser feito se uma tarefa de bloqueio adequada não puder ser definida (Ações Compensatórias)?

Segundo Moubray (1997), a MCC, se for corretamente aplicada através de um meticuloso planejamento e preparação, contribui para notáveis melhorias na efetividade da Manutenção. Porém, na prática, a equipe de Manutenção não pode responder sozinha a todas as perguntas acima mencionadas, especialmente as relativas às funções, desempenho desejado, efeitos de falhas e consequências de falhas. Por esta razão, o processo MCC deve ser aplicado por equipes multidisciplinares que incluem, pelo menos, um representante das áreas de Manutenção, Operação, Engenharia, Materiais, SMS, assim como um Facilitador. (DUARTE; FORTES, 2009).

4. Defina a programação e execução de manutenção programada e a otimização de recursos

Nesta fase você deve executar um cronograma detalhado de todas as atividades de manutenção, considerando-se para este necessidades de produção em escala de tempo e custo de oportunidade para o negócio durante a execução as tarefas. Atividades de manutenção programadas destinados a otimizar a utilização de recursos humanos e materiais e minimizar o impacto sobre a produção. A manutenção programada deve ter sua periodicidade definida como curta (<1 ano), média (1–5 anos) e longo (> 5 anos) prazos, variando de equipamento para equipamento..

5. Defina como será o controle e a avaliação de execução da manutenção

A execução das atividades de manutenção (uma vez concebidas, planejadas e programadas conforme descrito nas seções anteriores) devem ser avaliadas e controladas para prosseguir continuamente na busca dos objetivos da empresa e os valores especificados para KPIs de manutenção estabelecidos pela organização. O controle de execução pode fazer com que os planos de manutenção sejam restabelecidos e otimizados, melhorando assim a sua eficácia e eficiência.