Se você acha que é suficiente apenas manter o cadastro de seus ativos, da mão-de-obra e fazer o controle de OS de Manutenção, está vendo só a ponta do iceberg.

Parando para pensar, talvez sua empresa tenha mais “dinheiro” aplicado em ativos e infraestrutura do que na conta corrente no banco. Isso por si só indica a importância de tratar adequadamente da manutenção de todo este patrimônio.

1 — Controle as ferramentas de funcionários

Com quem estão quais ferramentas da empresa? Quando foram retirados? Onde foram parar as ferramentas novas que compramos? Estas são perguntas frequentes em empresas em que não é realizado o controle adequado da ferramentaria. Por isto, o controle da entrega e devolução de ferramentas e equipamentos de proteção, bem como a emissão de termos de responsabilidades, deve ser uma prioridade do setor de manutenção.

2 — Controle o estoque de manutenção

O controle de estoque de peças de manutenção, de reposição e de sobressalentes é muito importante para que se saiba exatamente onde procurar e encontrar uma peça desejada, a fim de corrigir rapidamente os problemas da máquina. Quanto maior o tempo que se perde procurando por uma peça, que talvez nem esteja mais em estoque, maior o tempo de atendimento das ordens de serviço, menor a produtividade da equipe, o que só aumenta os custos da manutenção.

3 — Controle a disponibilidade de mão de obra (Ausências e horas extras)

Este controle é essencial para que dados como backlog, disponibilidade e custos sejam extraídos com exatidão. Infelizmente é comum observar que gestores deixam somente a cargo do Departamento Pessoal o controle de ausências e horas extras dos funcionários de manutenção, porém sem este controle se torna uma tarefa muito difícil a programação de serviços de manutenção, acarretando na ineficiência da gestão pois falhará em cumprir com os planos estabelecidos por falta de mão de obra no momento em que a manutenção for gerada.

4 — Controle os custos de manutenção (Mão de obra, peças e terceiros)

A correta gestão dos custos de manutenção é vital para toda e qualquer organização, num mercado cada vez mais competitivo conseguir obter eficiência na produção a custos menores pode se tornar um grande diferencial competitivo. Portanto a manutenção desempenha um papel fundamental ao conseguir mensurar seus custos através de planos de manutenção programadas bem definidos, registros de custos manutenção e mão de obra de terceiros bem como ter o controle de seus custos operacionais básicos (peças e mão de obra própria). Neste ponto se faz necessário a utilização de software que faça automaticamente a gestão dos custos envolvidos em cada fase do serviço, desde a programação das manutenções até a inserção de peças/compras nos serviços efetuados. Este tipo de controle permitirá que seja possível prever os custos envolvidos em atividades simples até as mais complexas.

5 — Controle o desempenho de manutenção / Grau de satisfação com os serviços realizados

Um grande inimigo da eficiência da manutenção é a alta quantidade de retrabalho. Porém, este, poderia ser facilmente sanado com base na identificação de itens como:

– Falta de capacitação dos mantenedores para a execução do serviço

– Operação incorreta da máquina

– Satisfação do cliente (interno/externo) com o serviço executado

Atentar a estes itens pode evitar grandes dores de cabeça aos gestores que, muitas vezes, correm contra o tempo para atender duas ou até três vezes uma mesma solicitação num curtíssimo espaço de tempo, muitas vezes sem que disponha de tamanha mão de obra para tal. Como resultado, muitas manutenções importantes (preventivas) acabam ficando para traz e até caindo no esquecimento, dado ao grande número de corretivas, retrabalhos e queixas dos setores de produção.

6 — Controle as metas de indicadores de manutenção

Dada a alta competitividade das empresas é comum que todas estabeleçam suas metas de produção (dia/semana/mês), e para que estas metas sejam alcançadas é necessário que suas máquinas estejam disponíveis e em perfeito estado de operação, o que leva o setor de manutenção a definir suas metas, tais como:

• MTBF (Tempo médio entre falhas)
• MTTR (Tempo médio de reparo)
• Confiabilidade
• Índice de conclusão de serviços no prazo

A não observação destes indicadores trará impacto direto aos objetivos da organização e em suas metas globais. Por isso se faz necessário que constantemente as metas de manutenção sejam analisadas e redefinidas para que cada vez mais contribua com a alta performance da organização.

7 — Implante um sistema informatizado

A implantação deste e de outros controles essenciais para uma gestão eficiente da Manutenção, não exige necessariamente o uso de um sistema de gestão. Podem ser utilizados outros processos mais manuais, ou planilhas eletrônicas, para gerar estes controles e informações. Acontece que os esforços para manter todas estas informações integradas e gerenciadas adequadamente, dificilmente sobrevivem, atualmente, sem a base de um sistema informatizado e, quando sobrevivem, tornam-se muito mais onerosos e recorrentes de erros humanos.

Listamos 5 vantagens na implantação de sistemas de gerenciamento especialistas para auxiliar no Controle, Planejamento e Gestão da Manutenção:

1. Otimização do fluxo de informação permitindo maior agilidade e organização;
2. Redução de custos operacionais e administrativos e ganho de produtividade;
3. Maior integridade e veracidade da informação;
4. Maior estabilidade;
5. Maior segurança de acesso à informação.

Com todos esses avanços em tecnologia você não pode deixar sua empresa sem um controle informatizado dos seus processos. Nós da Rede Industrial sugerimos que você conheça as vantagens e recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção, que desenvolvemos e mantemos no mercado a mais de 30 anos. O SIGMA possui módulos para controle de todos os principais processos do setor de manutenção, capaz de proporcionar os controles que descrevemos aqui de forma eficaz e segura. Se a sua empresa ainda não possui um sistema de gestão para a manutenção, ou se seu sistema atual não atende às suas expectativas, deixo 3 dicas:

• Clique aqui e baixe a versão de teste gratuita!
• Solicite uma apresentação do sistema respondendo a este e-mail ou nos ligando no (11) 4062–0139!
• Assista abaixo uma breve demonstração do SIGMA para conhecer a ferramenta

Esta é a última de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa.

A razão de ser da Manutenção é garantir a Confiabilidade e a Disponibilidade dos ativos da planta industrial. A participação do PCM é contribuir para essa Confiabilidade e Disponibilidade, otimizando a utilização dos recursos (mão-de-obra e materiais). Se considerarmos que, mais de 60% dos custos de Manutenção são devido a mão de obra e a materiais, percebe-se a razão da criação dos núcleos de PCM. Se o PCM atinge esses objetivos, tanto ele contribui nos custos de Manutenção quanto na disponibilidade dos ativos na medida em que, ao otimizar os recursos da Manutenção, suas atividades aumentam a disponibilidade da planta, reduzindo os tempos de Parada.

Como em qualquer processo, o PCM deve exercer o controle sobre as suas Causas e Efeitos. Para fazê-lo, suas atribuições devem ser bem conhecidas. As seguintes ferramentas são fundamentais para a sua atuação eficaz:

• Padrões e Procedimentos de Trabalho das atividades de PCM;
• Sistema Informatizado de Gerenciamento da Manutenção (CMMS/EAM);
• Pessoal capacitado;
• Domínio das ferramentas de Planejamento (Gantt, Diagrama de Setas, PERT-CPM, Nivelamento de Recursos, etc.).

Abaixo destacam-se algumas das atribuições ao setor de PCM que devem ser observadas para uma melhor gestão:

O PDCA na Manutenção

Para se atingir as metas estabelecidas no planejamento é necessário a utilização de uma metodologia, neste ponto uma ferramenta de gestão a ser aplicada é o PDCA. Para que o giro do PDCA seja realizado é preciso cumprir as etapas do ciclo, desta forma atingiremos as metas e consequentemente as metas de sobrevivência da empresa.

Para se estruturar um sistema de manutenção, que tenha o objetivo de manter os equipamentos e instalações sempre em condições de operação, a um custo global otimizado, precisamos estabelecer as etapas necessárias dentro da metodologia:

• Na fase de planejamento (PLAN), definem-se claramente os objetivos da manutenção e as metas relativas aos equipamentos. Isto é feito através da elaboração de um plano de manutenção para um determinado período de tempo.
• Na fase de execução (DO), é preciso pôr em prática as ações do plano elaborado na fase anterior.
• A fase de verificação (Check) consiste na avaliação da eficácia do gerenciamento da manutenção através de itens de controle.
• Finalmente, na fase de atuação (Action) tomam-se as medidas de acordo com os resultados obtidos.

SIGMA — Um sistema PDCA para a Gestão da Manutenção

Com anos de experiência na gestão do planejamento e controle de manutenção, a Rede Industrial, inicia um processo de evolução do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção e suas plataformas auxiliares, o SIGMA Web e o SIGMA Android, baseado-se no ciclo PDCA.

A partir de agora, todos os nossos esforços em gerir a manutenção através do SIGMA girarão em torno das técnicas e conceitos de qualidade do PDCA. Isto mudará a forma de gerir o PCM, fazendo com que todos os controles internos do software de gestão sejam gradativamente mudados pelo conceito PDCA.

Esta mudança no DNA do SIGMA trará um grande ganho de qualidade a todos os seus usuários no que diz respeito a eficiência dos serviços realizados, culminando no aumento da qualidade no setor de manutenção e da empresa usuária SIGMA.

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Esta é a terceira de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa. Veja os tópicos abordados nesta publicação:

• Backlog
• Eficiência de Mão-de-Obra

A gestão de funcionários de manutenção é importante para que seja possível a extração de dados futuros como Eficiência, Produtividade, Taxa de ocupação, backlog, informações sobre custos envolvidos e etc. Desta forma obteremos dados importantíssimos para a alta gestão e consequentemente para a correta tomada de decisão.

Backlog

O Back Log é a relação entre o tempo total estimado para a realização dos serviços de manutenção em carteira e o tempo total disponível na manutenção, por período. Ele pode ser calculado como um todo ou subdividido por especialidades.

Aprenda mais sobre BACKLOG DE MANUTENÇÃO baixando o E-book abaixo:
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Eficiência de Mão-de-Obra

A Eficiência de manutenção tem a ver com o atingimento das metas estabelecidas pelo planejamento (PCM), logo deve-se realizar um trabalho de gestão de serviços que abranja todos os aspectos que envolvem a execução da manutenção, tais como: Treinamento adequado para a equipe, disposição de ferramental para realização dos serviços propostos, capacitação técnica adequada, etc. Dessa forma, a manutenção deve pensar na melhoria contínua da execução de suas atividades para colaborar de forma ativa no resultado final das organizações.

Abaixo um fluxo que mostra como os itens tratados anteriormente se relacionam para a obtenção de indicadores como MTTR, MTBF, Backlog e Eficiência de manutenção.

Aprenda mais sobre INDICADORES MTTR E MTBF baixando o E-book abaixo:
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Esta é a segunda de uma série de 4 publicações que faremos sobre Fluxos Básicos para Controle de Manutenção nas quais falaremos um pouco dos dados e fluxos que são fundamentais para a gestão de ativos e serviços dentro de uma empresa. Veja os tópicos abordados nesta publicação:

• Algoritmo de Criticidade
• Priorização — Método GUT

Algoritmo de Criticidade

Nem todo equipamento de uma fábrica tem a mesma criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente afetar a produção, a segurança ou o meio ambiente, como é o caso de equipamentos redundantes ou alguns tipos de equipamentos que são utilizados ocasionalmente. Em contrapartida, há equipamentos que, obrigatoriamente devem estar em bom estado de funcionamento (Equipamentos Críticos). A sua disponibilidade poderá acarretar, por exemplo, a perda de vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e danos ambientais. Os esforços da manutenção devem incidir prioritariamente nestes equipamentos.

A partir desta necessidade utilizamos uma matriz / algoritmo para definir a criticidade dos equipamentos.

Assista ao vídeo abaixo e saiba como definir a criticidade de Máquinas, TAGs e Equipamentos e o tipo de manutenção mais adequada ao ativo, utilizando os recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção:

Priorização — Método GUT

É uma ferramenta de auxílio na priorização de resolução de problemas. A matriz serve para classificar cada problema que você julga pertinente para a sua empresa pela ótica da gravidade (do problema), da urgência (de resolução dele) e pela tendência (dele piorar com rapidez ou de forma lenta).

Não existe muito mistério quando o assunto é a matriz GUT. Os conceitos essenciais dessa ferramenta de gestão passam pelo entendimento dos 3 atributos de classificação de problemas. Vamos ver cada um deles:

Gravidade

É analisada pela consideração da intensidade ou impacto que o problema pode causar se não for solucionado. Tais danos podem ser avaliados quantitativa ou qualitativamente. Um problema grave pode ocasionar a falência da sua empresa, na perda de clientes importantes ou mesmo em danificação da imagem pública da organização. A pontuação da gravidade varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:

• Sem gravidade
• Pouco grave
• Grave
• Muito grave
• Extremamente grave

Urgência

É analisada pela pressão do tempo que existe para resolver determinada situação. Basicamente leva em consideração o prazo para se resolver um determinado problema. Pode-se considerar como problema urgente prazos definidos por lei ou o tempo de resposta para clientes. A pontuação da urgência varia de 1 a 5 seguindo o seguinte critério:

• Pode esperar
• Pouco urgente
• Urgente, merece atenção no curto prazo
• Muito urgente
• Necessidade de ação imediata

Tendência

É analisada pelo padrão ou tendência de evolução da situação. Você pode analisar problemas, considerando o desenvolvimento que ele terá na ausência de uma ação efetiva para solucioná-lo. Representa o potencial de crescimento do problema, a probabilidade do problema se tornar maior com o passar do tempo:

• Não irá mudar
• Irá piorar a longo prazo
• Irá piorar a médio prazo
• Irá piorar a curto prazo
• Irá piorar rapidamente

O valor de prioridade será estabelecido através da multiplicação dos valores de cada item do GUT, conforme tabela mostrada abaixo:

Assista ao vídeo abaixo e conheça como aplicar a ferramenta GUT, utilizando os recursos do SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção.

Você já até ouviu falar, mas ainda tem dúvidas sobre os indicadores MTBF e MTTR, ou não sabe como gerenciá-los na sua manutenção? Se sua resposta for sim, para qualquer uma dessas perguntas, este material foi feito para você!

No mundo da manutenção existem vários tipos de indicadores, que servem para medir o trabalho e a evolução do setor de manutenção. Sem eles, a tomada de decisões, sobre em qual máquina investir esforços, seria muito comprometida. No geral, todos os indicadores existentes, já são há muito tempo utilizados mundo a fora. Grande parte desse indicadores surgiram na Inglaterra, EUA e França. Por esse motivo a sigla apresenta a versão em inglês e a versão traduzida, que são igualmente aceitas e compreendidas na área de manutenção.

MTBF (Mean Time Between Failures)

O MTBF já começa a ser controlado desde a colocação da máquina em funcionamento. Será necessário, então, fazer um somatório de todo o tempo que a máquina ficou em operação e subtrair com o tempo de máquina parada. Esse resultado dividimos pelo número de falhas no mesmo período, que pode ser mensal, semanal, anual, conforme o desejo da empresa. É sempre utilizado apenas para itens da manutenção, que podem ser reparados, e não se aplica a itens descartáveis. É a média aritmética do tempo existente entre o momento de uma falha (quebra) e o início de outra (próxima falha). Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação.

Note que esse “tempo” obrigatoriamente deve ser medido em unidades de tempo, diretamente. Pode ser medido indiretamente, o que às vezes é mais conveniente ao usuário. Por exemplo: medir o MTBF em toneladas produzidas, quilometragem rodadas, em número de pousos (aviões).

Observação: A sigla MTBF, que nos países de língua francesa significa Média dos Tempos de Bom Funcionamento (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement), é empregada com o mesmo significado.

MTTR (Mean Time To Repair)

Esse índice aponta a média de tempo que a equipe de manutenção leva para repor a máquina, para que fique em condições de operar, desde a falha até o reparo ser dado como concluído, e a máquina estar em condições para operar. Em alguns locais, marca-se apenas o tempo trabalhado da manutenção, onde o tempo de busca de ferramentas, tempo de busca de materiais e sobressalentes, tempo de localização de um profissional capacitado e demais tempos não trabalhados não são computados, pois nesses locais estes tempos pertencem ao TMRF (Tempo de Restauração de Função).

Observação: MTTR que signica, nos países de língua francesa, Média dos Tempos Técnicos de Reparo (Moyenne de Temps Techiniques de Reparation) tem o mesmo significado que o nosso TMPR.

Para saber mais sobre MTTR e MTBF baixe o E-book Gratuito em http://downloads.centralsigma.com.br/ebook-indicadores-mttr-e-mtbf e veja:

– História dos Indicadores
– Definição: Indicadores x Índices
– Fórmulas e Exemplos de Cálculo
– Aplicações
– Como melhorar estes indicadores?
– Análise de causas de demora em reparos

Veja ainda 1 vídeo-aula sobre a extração de indicadores MTTR e MTBF com base no SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção:

Já sabemos que a gestão e a operação da manutenção de uma empresa envolvem ambientes complexos e processos fundamentais. Quando não são feitas de maneira correta ou mais eficiente, o resultado é uma empresa menos competitiva e, por isso, otimizar processos e automatizá-los garante maior produtividade. Listamos algumas vantagens de automatizar os processos no PCM:

• Incentivo a cultura de pensamento estratégico — Ao automatizar etapas do processo que são mais operacionais, os colaboradores são estimulados a desenvolver um pensamento estratégico.
• Reduz os custos — Ao otimizar e automatizar os processos, há uma redução de custos. Isso porque os processos podem ocorrer de maneira automática, o que consome menos tempo e dinheiro. A otimização garante não apenas que as tarefas sejam realizadas mais rapidamente, mas também que as análises sejam feitas de maneira mais eficiente. Outra vantagem da automatização de processos por telemetria é que ela funciona de forma totalmente autônoma. Você não precisa ter uma pessoa responsável por cadastrar as informações no sistema — tudo é feito de forma automatizada por meio da coleta das informações.
• Diminui os erros humanos — Imagine um processo que requer uma aquisição e uma entrada de dados de status de uma máquina para fornecer um parâmetro específico acerca da manutenção. Para isso, entretanto, é necessário manter um parâmetro específico para que o resultado seja o mais fiel possível. Ao utilizar o capital humano, maiores são as chances de ocorrer erros — tanto por negligência quanto por desconhecimento. O resultado aparece diretamente no processo e por isso otimizar e automatizar a coleta de dados garante uma maior confiabilidade em processos operacionais específicos.
• Aumenta e melhora o controle de informações — Com processos automatizados fica mais fácil controlar e analisar as informações, garantindo que decisões melhores sejam tomadas. Além disso, a automação dos processos de monitoramento de máquinas por telemetria também fornece informações mais precisas sobre a produção em geral, como informações de parada, por exemplo. Com isso, a gestão da manutenção tem a possibilidade de fazer análises e programações muito mais precisas e relevantes.

Neste cenário, a implantação de sistemas de telemetria surge como uma solução inteligente e escalável, que possibilita automatizar o monitoramento dos ativos, a coleta de dados de operação dos mesmos e a integração dos dados coletados aos seus sistemas de gestão de manutenção, de forma 100% automática.

Começando pelo começo: o que é telemetria?

Antes mesmo de falar sobre como o uso da telemetria pode ajudar na gestão da manutenção e na redução de custos para a empresa, é importante definir o que é essa tecnologia. Em resumo: “tele” significa “de forma remota” e “metria” quer dizer “medição”. Portanto, telemetria é basicamente a medição de dados dos ativos, ou até ambientes, e a transmissão remota desses dados para uma central de monitoramento que a empresa monta para acompanhar e saber em tempo real como está a sua operação.

Esses dados podem ser coletados de maneira analógica ou digital. No formato digital, habitualmente usado para monitoramento de tempos de máquina, a leitura é feita a partir de um contato seco (NA ou NF). Por exemplo, pode-se determinar que quando o contato está aberto, significa máquina parada, e quando está fechado, significa máquina ligada. No formato analógico, o acompanhamento é feito sensor a sensor. Se você precisa ler, por exemplo, o RPM de um motor, é preciso instalar um sensor responsável pela contagem RPM. Se precisar medir a corrente elétrica para monitoramento de gasto energético, é a mesma coisa. E assim por diante, sensor por sensor, é possível monitorar:

• Temperatura
• Umidade
• Luminosidade
• Pressão
• Consumo de energia
• Vibração
• Consumo de água
• Efeito HALL
• Tacômetros
• Acelerômetros e Giroscópios
• Velocidade de motores

E como estas informações chegam ao PCM?

Todas as informações de telemetria são consolidadas dentro de bancos de dados que permitem inúmeras opções de monitoramento, entre as quais citamos:

• Painéis de visualização em tempo real dos status dos itens monitorados;
• Extração de relatórios e gráficos de histórico;
• Programação de envios de alertas via SMS, email, sirenes em casos de situações emergenciais;
• Input de dados de tempo de trabalho / disparos de máquinas para controle de manutenções preventivas.

Aliando os dados coletados pela telemetria aos sistemas especialistas de gestão de serviços de manutenção ou ERPs já utilizados por sua empresa, mediante integrações em bancos de dados e sistemas, abre-se ao setor de PCM um leque de novas opções de recursos para gestão. Como estamos falando de controles informatizados, uma grande vantagem da telemetria é que a mesma torna o setor de manutenção muito mais eficiente para identificar falhas em tempo real, possibilitando reparos mais rápidos, evitando desperdícios, gerando mais economia e dando mais segurança às operações.

Atualmente ainda não se fala muito sobre recursos de telemetria entre os sistemas especialistas para a área de PCM, porém, ultrapassando este paradigma, e com os olhos nesta tendência, a Rede Industrial, que também é desenvolvedora do SIGMA (Sistema Gerencial de Manutenção), já lançou uma linha completa de interfaces e equipamentos para telemetria, de baixo custo, que permite a obtenção de todos os benefícios e integrações citados acima (Veja a linha de produtos em http://www.monitorwifi.com.br/). Como especialista no desenvolvimento de softwares e serviços, a empresa toma a dianteira oferecendo a completa integração de Hardware, Software e Serviços para a aplicação da Telemetria no PCM.

Provavelmente você já ouviu falar nesse indicador em algum momento da sua gestão. Apesar de não existir procedimentos que possam ser aplicados em qualquer circunstância, algumas boas práticas podem ser enumeradas:

1- Organize o seu arquivo de serviços pendentes.

Se houver processamento de dados com o auxílio de computador, é fácil. Se não existir, leia todas as O.S. para saber o que está pendente, e separe por ordem de importância. Como você vai tratar as Ordens de Serviço que já deveriam estar executadas e que estão planejadas para daqui a seis semanas? Cremos que neste caso, se são programadas para daqui seis semanas porque a máquina não está disponível (ou porque eu não tinha mão-de-obra), em nosso entender é backlog devido a equipamento não disponível (ou falta de hH). Se a O.S. está parada e programada para daqui há quatro semanas devido a falta de material, é backlog devido a falta de material. Identifique o motivo!

2- Após rearrumar o arquivo, reveja os critérios de prioridade com os emitente.

3- Cancele ou modifique as que não mais retratam a realidade do pedido.

4- Inicie o atendimento dentro da nova ordem, usando a mão-de-obra disponível.

5- No mínimo duas vezes por ano faça uma reavaliação do que está pendente.

6- Destaque nos relatórios de manutenção as O.S. que são itens de investimento e as que consomem muita mão-de-obra.

7- Seja hábil para contornar situações novas e inusitadas.

Para saber mais sobre BACKLOG DE MANUTENÇÃO baixe o E-book Gratuito em http://downloads.centralsigma.com.br/… e veja:

• Qual é o objetivo do Backlog?
• Fórmula e Exemplos de Cálculo
• Montagem do Backlog
• Análise de Gráficos de Valores de BackLog

Veja ainda 3 vídeo-aulas sobre Backlog:

• O que é o backlog? https://www.youtube.com/watch?v=AGG…
• Consulta de Backlog no SIGMA — https://www.youtube.com/watch?v=hWB…
• Gráficos Indicadores / Backlog no SIGMA — https://www.youtube.com/watch?v=5G5…
• O SIGMA — Sistema Gerencial de Manutenção — Software Gratuito que cria Back-logs facilmente através de seu recurso KPI.

Esperamos que este material possa ser de grande valia para seu aprendizado!

Para promover melhorias no desempenho dos planos de manutenção elaboramos uma lista de 5 itens que consideramos cruciais para uma melhor organização do PCM.

1. Defina os objetivos de desempenho de manutenção

Para um desempenho adequado de gestão de manutenção geral, em uma organização, é essencial a definição dos objetivos (metas) a serem alcançados, estabelecer uma estratégia destinada a estes objetivos e determinar as responsabilidades do pessoal envolvido no nível operacional e de gestão. A definição do processo requer uma estratégia de manutenção:

• Determinar, com base em metas corporativas de negócios, objetivos de manutenção, estimativas e valores realistas para os seguintes indicadores de desempenho, como por exemplo: Disponibilidade de equipamento, confiabilidade, segurança, risco, etc. Determinar o desempenho ou o desempenho real das instalações de produção, comparando-as com as respectivas classificações.

• Determine os principais indicadores para avaliar o desempenho de instalações (Indicadores chave de desempenho KPIs).

A gestão da manutenção deve alinhar todas as atividades de manutenção com a estratégia definida. Uma vez que as prioridades da empresa se tornem prioridades de manutenção, o próximo passo é a elaboração da estratégia, de acordo com os objetivos. Assim, um plano de manutenção vai concentrar-se nos ativos considerados críticos, identificados através da hierarquização dos mesmos.

As ações no nível técnico irão determinar a alocação adequada de recursos (ferramentas, materiais, ensaios e medições, etc.) para se realizar o plano de manutenção. O resultado final será a criação de um relatório detalhado com todas as tarefas a serem executadas e os recursos alocados para realizar o programa.

As ações a nível operacional devem garantir que as tarefas de manutenção sejam realizadas corretamente por técnicos selecionados, no tempo acordado, seguindo os procedimentos descritos e usando as ferramentas certas.

2. Defina a Hierarquia de Ativos

Uma vez definidos os objetivos, responsabilidades e a estratégia de manutenção, é vital para a gestão dos ativos físicos da organização, a definição de sua criticidade, ou seja, o tamanho do impacto na produção e / ou a segurança dos objetivos e ou do negócio que a parada do ativo representará.

A análise da criticalidade é um conjunto de metodologias para definir a hierarquia de prioridade ou de um processo, um sistema, equipamento e / ou, se o valor do parâmetro conhecido como “estado crítico” é proporcional ao “risco”, criando uma estrutura que facilita tomar decisões sábias e eficazes, direcionando esforços e recursos técnicos e econômicos em áreas e eventos que têm o maior impacto sobre o negócio.

Existem inúmeras técnicas qualitativas e quantitativas que oferecem uma base sistemática sobre como classificar um ativo como crítico © / semi-crítico (SC) / não-críticas (NC), com base na avaliação probabilística do risco e/a obtenção de número / proporção probabilística de ativos de risco. Ativos com a taxa mais elevada serão os primeiros a serem analisados. Em muitos casos não há dados históricos para a obtenção destes índices, nestes casos, é possível usar técnicas mais qualitativas, a fim de assegurar níveis iniciais adequados de efetividade em operações de manutenção.

No caso dos modelos qualitativos e quantitativos, os objetivos envolvidos para gerar a criticidade são: Frequência de falhas, os impactos sobre a produção (falha), os custos de reparação, o tempo de reparação, os impactos sobre a segurança pessoal e impacto ambiental. O fator qualitativo é representado na geração de escala ou critério que representa os resultados mensuráveis ​​de cada item, e a definição final da hierarquia de criticidade. O risco ou criticidade é definido como o produto da frequência pela consequência da falha. A frequência é o número de falhas em um determinado momento. Para quantificar a consequência do fracasso de vários factores de ponderação ou critérios de importância, dependendo das necessidades da organização, é usado.

3. Defina as estratégias para o plano de manutenção preventiva

Uma das estratégias utilizadas na indústria para criar estratégias e planos de manutenção é chamado como MCC (Manutenção centrada na confiabilidade). Este método é amplamente utilizado porque permite convenientemente determinar os requisitos de manutenção de qualquer ativo físico no seu ambiente operacional. Também tem sido definido, um método que identifica as funções de um sistema e como estas funções podem falhar, definindo a priori tarefas de manutenção preventiva aplicável e eficaz.

A metodologia MCC propõe identificar modos de falha que precedem possíveis falhas no equipamento e implementação de um processo sistemático e consistente para a seleção de tarefas de manutenção considerado adequado e aplicável. O resultado é o conjunto de atividades de manutenção recomendadas para cada equipe. o conteúdo específico das atividades específicas a realizar e a sua implementação será definida em frequências.

Especificamente, o MCC metodologia de análise propõe um método , através da formulação de sete perguntas que identificam as necessidades reais de manutenção de ativos em seu contexto operacional.

São elas:

1. Quais são as funções e os respectivos padrões de performance desejados para os ativos no atual contexto operacional (Funções)?
2. De que formas eles podem falhar e deixar de cumprir suas funções (Falhas Funcionais)?
3. Quais são as causas de cada falha funcional (Modos de Falha)?
4. O que acontece quando a falha ocorre (Efeitos da Falha)?
5. Quais são os encargos derivados da ocorrência da falha (Consequências[1] da Falha)?
6. O que deve ser feito para predizer ou bloquear a falha (Tarefas Pró-ativas e Periodicidades)?
7. O que deve ser feito se uma tarefa de bloqueio adequada não puder ser definida (Ações Compensatórias)?

Segundo Moubray (1997), a MCC, se for corretamente aplicada através de um meticuloso planejamento e preparação, contribui para notáveis melhorias na efetividade da Manutenção. Porém, na prática, a equipe de Manutenção não pode responder sozinha a todas as perguntas acima mencionadas, especialmente as relativas às funções, desempenho desejado, efeitos de falhas e consequências de falhas. Por esta razão, o processo MCC deve ser aplicado por equipes multidisciplinares que incluem, pelo menos, um representante das áreas de Manutenção, Operação, Engenharia, Materiais, SMS, assim como um Facilitador. (DUARTE; FORTES, 2009).

4. Defina a programação e execução de manutenção programada e a otimização de recursos

Nesta fase você deve executar um cronograma detalhado de todas as atividades de manutenção, considerando-se para este necessidades de produção em escala de tempo e custo de oportunidade para o negócio durante a execução as tarefas. Atividades de manutenção programadas destinados a otimizar a utilização de recursos humanos e materiais e minimizar o impacto sobre a produção. A manutenção programada deve ter sua periodicidade definida como curta (<1 ano), média (1–5 anos) e longo (> 5 anos) prazos, variando de equipamento para equipamento..

5. Defina como será o controle e a avaliação de execução da manutenção

A execução das atividades de manutenção (uma vez concebidas, planejadas e programadas conforme descrito nas seções anteriores) devem ser avaliadas e controladas para prosseguir continuamente na busca dos objetivos da empresa e os valores especificados para KPIs de manutenção estabelecidos pela organização. O controle de execução pode fazer com que os planos de manutenção sejam restabelecidos e otimizados, melhorando assim a sua eficácia e eficiência.